【本文導讀】制造業如何突破瓶頸 確定企業在工序上的瓶頸工序。然后按照TOC的聚集五步驟進行改善。這是最簡單的一招，但也是最厲害的一招，我們所需要做的就是把簡單的招式練到極至。瓶頸工序決定
制造業如何突破瓶頸
確定企業在工序上的瓶頸工序。然后按照TOC的聚集五步驟進行改善。這是最簡單的一招，但也是最厲害的一招，我們所需要做的就是把簡單的招式練到極至。瓶頸工序決定最大產能，有很多的企業在追求均衡化生產，眾所周知，均衡是生產進度的重要保證，但是在實際的企業當中，尤其是現在的企業，小批量、多品種，而且不可能做到每個工序都是平衡的，所有目前有很多的企業家在抱怨市場的要求太高，實際上是我們自己的內部沒有做好。
如果在企業中只要存在一個工序效率低下，那么其他所有的工序的努力都可能解決不了進度落后的問題。最要命的是，目前很多的企業對一線工人所采取的考核機制就是“計件制”，這樣必然導致不管是不是瓶頸工序，所有的人都會不予余力的進行效率的最大化，這樣，就必然會導致現場的在制品和庫存。因此，我們需要解決的就是主要矛盾和次要矛盾的區別，如何進行衡量生產的節拍，就是抓住瓶頸工序的生產節拍,不斷予以改善，是提升效率最重要的法寶。舊的瓶頸解決，新的瓶頸又產生，不斷消除瓶頸，持續推動PDCA（戴明環），實現生產效率大提升。
那么，如何有效解除瓶頸工序呢？
常采用的是解除瓶頸五步法：①找出系統的瓶頸；②決定如何挖盡瓶頸的潛能；③給予瓶頸最優質的資源支持；④.給瓶頸松綁（繞過、替代、外包）；⑤假如步驟四打破了原有的瓶頸，那么就回到步驟一，持續改進，重新尋找新瓶頸。
績效的改善。為什么要談這個話題，因為這個課題和TOC的生產管理是不可分割的，一個企業存在四個瓶頸，首先是觀念瓶頸、第二個就是政策瓶頸，目前很多的企業存在的績效就是屬于政策上的瓶頸，因此我們的改善必然會涉及到這個模塊。假如，我要求企業停掉一條生產線或者設備，如果是按照常識來說，企業經理人肯定會說我瘋了，這個事實上存在的事情，我們在北京一個企業做改善的時候就遇到這個事情。
因此，績效的改善是需要做的第二部工作，當然，做這個事情的時候千萬小心，千萬不要一下子就整到一線員工那邊去，我們所要做的就是通過效率的提升，然后讓一線的員工在原有的考核基礎上拿到的工資更高，這個才是最好的方式，我們在北京的那個企業就是這么做的，績效只是從高往低到基層主管。
實際上，管理就是利益分配，分配得好就是雙贏和多贏。我曾到過一家上萬人的企業，他們企業內部有10多名IE工程師，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上來。工廠副總詢問我有什么高招，“現場效率改善不是犧牲員工利益達成公司的利益，這樣的改善注定會失敗”。他問我是什么意思，我告訴他：“IE工程師是研究如何讓員工做得更快更好，但員工做得更快更好相對來講就更辛苦，員工更辛苦如果工資沒有上漲他肯定就不干了”。實際上，生產管理最寶貴的財富是員工，員工的核心是激勵，激勵的重點是滿足員工的需求。如果您企業的生產工藝允許您實施計件工資，您企業最好的方法就是實施計件薪酬。在以往的咨詢經歷中，實施計件薪酬后產能效率一般都能提升10%以上。
當然，實施計件薪酬，要重點解決以下六個問題：①不良品返修；②補制數量；③新員工培訓；④計件單價核算；⑤標準產能的合理化；⑥生產線主管分工的合理性與公平性。如果您企業的生產管理形態不適合實施計件工資，實施績效獎金制度則是必須的，而這時重點要關注的則是：①考核項目；②計算方式；③項目內涵；④目標權重；⑤項目配分；⑥評分規則；⑦數據來源；⑧考核周期；⑨獎金額配置。
鼓勵員工自檢與互檢。在生產管理中，一般來講，只要品質好，效率自然高。不良品返修往往會影響3倍以上的效率。在以往的生產合理化咨詢中，發現一般企業都花費大量的資源做好首末件、全檢、專檢，卻忽略了員工的自檢與互檢。“品質是制造出來的”這個道理誰都懂，但如何執行很多人就不懂了，在咨詢中，我通常的做法是有兩點：員工自檢，員工在生產過程中要做到：①“確認上道工序零部件的加工質量” ；②“確認本工序加工的技術、工藝要求和加工質量”；③“確認交付到下道工序的完成品質量”。
員工互檢，一般有兩條質量管理原則：第一原則，當第一道工序給第二道工序提供產品的時候,如果第二道工序檢測出存在不良產品,比如提供10個產品，被第二道工序檢出來9個是合格的,1個不合格,那么,第二道工序有權對上游工序進行指數索賠。這里的索賠指數相當驚人，是成幾何數遞增的。第二個原則，在第一道工序給第二道工序提供產品之后，如果第二道工序沒有檢出已經存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的獎金，通過設計一系列制度，讓員工做好自檢與互檢，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削減品質檢驗員，我曾在一家制衣廠推行員工自檢與互檢制度后，該企業的品管員就被削減了20%以上。
影響生產效率的原因是多方面的，如設計開發的“先天不足引起的后天失調”、采購欠料導致生產線換型或停工待料等，抓住問題的主要矛盾予以針對性解決，產能效率大提升并非太難的事情。當然，在精益生產中，提高效率常用的方法還有VSM(價值流程圖)、IE(工程管理學)、SMED(快速換模)等方法，生產管理要追求簡單化，簡單就是效率；生產管理，最有效的方法往往是最簡單和最直接的，而不是都去趕時髦做所謂的六西格瑪和豐田式生產，“現場改善”是企業管理的重要內容，其并不需要復雜深奧的技術、繁瑣的程序，或是昂貴的設備，只要隨時注意生產現場的改善，便能帶來事半功倍的效果。我們許多企業喜愛追求翻天覆地式的創新性的改革,而瞧不上微小的改善,日本企業為什么能低成本制造,與他們推崇不斷的改善密切相關，日本企業中的“5S”和“改善”是其現場管理的兩大特色。
